Papier [1]

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Papier [1]

Papier (hierzu Tafel »Papierfabrikation I-III«), ein blattförmiges, durch Verfilzung seiner FĂ€serchen entstandenes Fabrikat, das in den verschiedensten GrĂ¶ĂŸen (Formaten) und Dicken hergestellt wird. Bis zu der Dicke, bei der es, ohne zu brechen, noch gefaltet werden kann (0,02–0,3 mm), heißt es P., wĂ€hrend dickere Fabrikate den Namen Karton und Pappe fĂŒhren. Der Name P. stammt von Papyros, dem Namen einer Sumpfpflanze (Zypergras, Cyperus papyrus), aus deren Schafte die alten Ägypter (schon vor 3500 v. Chr.) BlĂ€tter zum Schreiben herstellten. Sie spalteten das Mark des starken Schaftes vermittelst eines scharfen Messers in sehr seine, möglichst breite LĂ€ngsstreifen. Diese Streifen wurden mit Kleister angefeuchtet, auf Brettern kreuzweise ĂŒbereinander gelegt, mit einem Zahn oder einer Muschel etc. geglĂ€ttet und zuletzt scharf gepreßt oder mit HĂ€mmern geschlagen und in der Sonne getrocknet. Darch Aneinanderkleben solcher BlĂ€tter mittels Kleisters entstanden die lĂ€ngern Rollen, die eigentlichen Papyrus (s. Papyrusrollen). Die Griechen nannten dieses Fabrikat biblos oder chartos, die Römer charta. Seit Ende des 18. Jahrh. wird in Syrakus von einer Familie Politi und deren Nachkommen Papyruspapier nach der Vorschrift von Plinius in BlĂ€ttern von 25×20 cm hergestellt und an Touristen verkauft. Die italienische Regierung hat angeregt, Papyruskulturen anzulegen, um Papiergeld ausschließlich auf Papyrus, dessen Herstellung Staatsmonopol sein soll, zu drucken.

Unser P. unterscheidet sich von dem Schreibstoff, dessen Namen es trĂ€gt, ganz wesentlich dadurch, daß es durch einen Verfilzungsprozeß aus seinen FĂ€serchen erzeugt wird. Diese FĂ€serchen stammen von Pflanzen (Wolle, Seide und Asbest finden nur ausnahmsweise in sehr geringen Mengen Verwendung) und werden gewonnen aus Überbleibseln abgenutzter Gewebe (Lumpen, Hadern, Stratzen), aus Stricken, Tauen, SchnĂŒren, aus AbfĂ€llen der Spinnereien (Baumwoll-, Jute-, Flachs-, Hanfspinnereien), sodann aus Holz, Stroh, Alfa oder Esparto und in sehr geringen Mengen aus noch einigen andern Pflanzen. Da die Lumpen aus Leinen, Baumwolle und Hanf auf dem billigsten Wege die besten Fasern liefern, die zur Herstellung der haltbarsten Papiere dienen, so bildet die Erzeugung des Papiers aus Lumpen die Grundlage der Papierfabrikation, zumal andre Fasern, z. B. aus Holz, fast immer mit Lumpenfasern vermischt werden mĂŒssen.

Papierfabrikation. Die fĂŒr den Handel vorsortierten Hadern unterliegen weiterer Sortierung in etwa 30 Sorten, um annĂ€hernd gleiches Material weiter bearbeiten zu können. Das zum Sortieren notwendige Schneiden erfolgt mit der Hand an aufrechtstehenden Sensen, wobei leicht Lumpen aus Wolle, Seide etc., Knöpfe, Haken, Ösen, Schnallen u. dgl. beseitigt werden. Da sich bei dieser Arbeit viel gesundheitsschĂ€dlicher Staub entwickelt, so werden die Hadern vorher auf einem StĂ€uber (Drescher) mechanisch entstĂ€ubt, zweckmĂ€ĂŸig auch desinfiziert. Der Drescher (Tafel I, Fig. 1) besteht aus einem Blechkasten mit drei Wellen d mit je vier Zahnreihen, die sich etwa 100–120 mal in der Minute drehen und die Hadern gewaltsam gegen drei Zahnrechen f werfen, die an der Kastendecke sitzen. Die Hadern werden mittels eines ĂŒber die Walze b laufenden endlosen Tuches und des Speisewalzenpaares c aus der Rinne a in die Maschine gefĂŒhrt und, nachdem sie genĂŒgend durchgearbeitet sind, aus der sich periodisch öffnenden Klappe g gereinigt herausgeworfen. Der grobe schwere Staub fĂ€llt durch Siebe und den Trichter h in den Raum K. Der seine leichte Staub wird von dem Ventilator Q, durch ein den Kasten bedeckendes feines Sieb und den Trichter k abgesogen und durch einen Seitenkanal i i in eine Staubkammer S getrieben, in der sich 18 QuerwĂ€nde zum Auffangen der mitgerissenen Fasern befinden, so daß zuletzt nur Staub durch den Kanal l in einen Staubturm entweicht. Die sortierten Hadern werden nun auf Schneidemaschinen in etwa handgroße StĂŒcke zerschnitten.

Die gebrĂ€uchlichsten Hadernschneidemaschinen haben Drehtrommeln mit tangential gestellten Messern oder vertikal bewegte Stoßmesser. Die Einrichtung der ersten Gattung geht aus Fig. 2 hervor. Auf dem mit Schwungrad S verbundenen gußeisernen Zylinder A befinden sich drei etwas schraubenförmig verlaufende Messer, die bei der Drehung des Zylinders hart an einer feststehenden Stahlschiene g vorbeistreifen und so die durch ein Lattentuch ahh, Speisewalze c und Stachelwalze d auf die Schiene geschobenen Hadern je nach der Geschwindigkeit der Zubringung in mehr oder weniger kleine StĂŒcke zerschneiden, die auf einem AbfĂŒhrtuch ef die Maschine verlassen. – Zur ErklĂ€rung der zweiten Gattung mag Fig. 3 auf Tafel II dienen. Ein System von Messern c sitzt in einem Messerkasten a, der an der Traverse e hĂ€ngt und dadurch zwischen den FĂŒhrungen ff auf und ab bewegt wird, daß die Traverse e mittels zweier Lenkstangen ll an die gekröpfte Welle kk angeschlossen ist, die von einem Zahnrad oder Riemenrad R mit etwa 60 Umdrehungen in der Minute gedreht wird. Die Hadern gelangen durch eine ZufĂŒhrung, die der in Fig. 2 gezeichneten Ă€hnlich ist, auf einen aus Hartblei gegossenen Block B, so daß jeder Schnitt sie in viereckige StĂŒcke hackt. Zur Entfernung der durch das Schneiden freigewordenen Verunreinigungen bearbeitet man die zerschnittenen Hadern in einem weniger krĂ€ftigen Drescher (Tafel I, Fig. 5), der sich zweckmĂ€ĂŸig unmittelbar an die Schneidemaschine A anschließt, so daß die bei a zugefĂŒhrten Hadern, nach dem sie letztere passiert haben, ohne weiteres durch das ZufĂŒhrtuch b in den Drescher und aus diesem ununterbrochen von dem AbfĂŒhrtuch C in den Wagen D gelangen. Um die Hadern mehr zu schonen, bekommen die vier Dreschwellen nur je 10 in eine Schraubenlinie verteilte SchlagstĂ€be. Der Ventilator ist bei B und der gemeinschaftliche Riemenantrieb bei F angedeutet.

Zur grĂŒndlichen Reinigung der Hadern bringt man sie in große KochgefĂ€ĂŸe (Hadernkocher), die mit Dampf bis zu einem Innendruck von 2–3 AtmosphĂ€ren geheizt werden und auf 100 kg Hadern gewöhnlich Kalklauge aus 4 kg frisch gelöschtem Kalk enthalten. Tafel I, Fig. 3, stellt halb im Schnitte, halb in der Ansicht einen Kugeldrehkocher dar. Die aus Eisenblech zusammengenietete Hohlkugel liegt mit zwei Hohlzapfen C und D auf zwei Böcken G, G und wird langsam von der Riemenscheibe t durch eine Schraube s in Umdrehung versetzt, die in das auf dem Zapfen D sitzende Schraubenrad r eingreift. Im Innern des Kochers sitzen Schienen J, J, welche die Hadern wenden; M, M sind Mannlöcher zum FĂŒllen und Leeren, die mittels Deckel N, N und Überwurfschrauben i, i geschlossen werden. Durch den Zapfen C geht, getragen von der Konsole K, ein zweiteiliges Rohr HH, das durch den untern Teil cc den Kochdampf nach Öffnen des Absperrventils d zulĂ€ĂŸt, wĂ€hrend der obere Teil bei B ein Manometer, ein Abblas- und Sicherheitsventil, einen Lufthahn und Rohr e aufnimmt. Ein Ă€hnliches Rohr in D steht durch E mit der Wasser- und Laugenleitung, durch F mit dem Ablauf in Verbindung. Zwei vor C und D liegende Siebe L, L verhindern die Verstopfung der HohlstĂŒcke durch Vorlegen von Hadern und dienen dazu, die Lauge etc. von letztern zu trennen, wĂ€hrend ein Hahn Q zum Ablassen des letzten Restes der FlĂŒssigkeit bestimmt ist. Der Inhalt dieser Kocher betrĂ€gt durchschnittlich 2000–3000 kg Hadern und wird 3–4 Stunden gekocht.

Zur weitern Zerkleinerung (Mahlen) der Hadern benutzte man frĂŒher Stampfen im sogen. Stampfgeschirr (deutsches Geschir. r, Hammergeschirr), jetzt aber HollĂ€nder (hollĂ€ndisches Geschirr, StoffmĂŒhle), welche die Hadern zuerst in sogen. Halbzeug und in einem zweiten Prozeß in Ganzzeug verwandeln. Bei der Zerkleinerung werden die in Wasser schwimmenden Hadern unausgesetzt durch einen Zermalmungsapparat hindurch getrieben, indem sie in einem Trog eine kreisende Bewegung erhalten. Der in Fig. 2 und 3 der Tafel III gezeichnete HollĂ€nder hat einen gußeisernen Trog MN, der durch die Mittelwand P1 P1, in einen endlosen Kanal verwandelt ist, in dem die Hadern in der Richtung des Pfeiles kreisen (Ziehen). Der Mahlapparat A besteht (Tafel I, Fig. 4) aus einer gußeisernen Trommel T (Walze, HollĂ€nderwalze) und einem sogen. Grundwerk P. Die Walze ist auf der OberflĂ€che mit einer großen Anzahl (z. B. 90) Messer (Schienen) m besetzt, wĂ€hrend das Grundwerk nur wenige Messer (z. B. 15) besitzt. Von der Welle M in Umdrehung versetzt, ergreifen die Messer der Walze die von J (Tafel III, Fig. 2) aufsteigenden Hadern, zermalmen sie mit Hilfe des Grundwerks immer mehr und mehr, wenn die Walze zugleich allmĂ€hlich dem Grundwerk genĂ€hert (gestellt) wird, und schieben sie an der ZylinderflĂ€che d (Kropf) hinauf, damit sie ĂŒber den sogen. Sattel b an der schiefen FlĂ€che KK1 hinunterfallen und bis zum Fertigmahlen das Mahlzeug unausgesetzt passieren. Die Lager LL der von der Riemenscheibe S bewegten Walzenachse B werden von zwei starken Hebeln (Hebeladen, Stellung, LĂŒften) ULy getragen, die bei y um Bolzen drehbar und bei U an Schraubenspindeln s, s angehĂ€ngt sind. Letztere besitzen ihre Muttern in SchneckenrĂ€dern, die gleichzeitig von dem Handrade h aus durch zwei auf der Stange l sitzende Schnecken gedreht werden, um die Walze A genau einzustellen. Unter der Walze liegt das seitwĂ€rts eingeschobene Grundwerk O. Zur Vermeidung jeglichen Schwankens erhĂ€lt die Hebelade noch eine besondere FĂŒhrung in f und zur Regulierung des Walzendruckes den Hebel vwu mit dem verstellbaren Zapfen z und den abnehmbaren Scheibengewichten Q. Bei dem Mahlen werden auch die durch das Auflösen der Gewebe frei gewordenen Verunreinigungen beseitigt, und die schweren Teile werden von zwei im Boden des HollĂ€nders angebrachten rostartigen Sieben E (Sandfang) und F (Nagelfang) aufgefangen und die leichten dadurch weggeschafft, daß die im HollĂ€nder ziehende Masse gegen eine runde, mit seinem Drahtgewebe ĂŒberzogene sogen. Waschtrommel R tritt, deren Lager von vertikalen Schrauben getragen werden, die von dem Handrade h, vermittelst der Stange e und KegelrĂ€der zu drehen sind, um die Trommel R in jede Höhenlage bringen zu können. Die Umdrehung der Waschtrommel erfolgt durch einen Riemen und die Riemenscheiben a und b sowie die ZahnrĂ€der c und d. Das in die Trommel eindringende, mit leichtem Schmutzbeladende Wasser wird von krummen Schaufeln aufgefangen und durch den Kanal x abgefĂŒhrt. Zum Entleeren des HollĂ€nders dient das Ventil G, zum Auswaschen das Bodenventil H und zum Ablassen des Sandes der Hahn g. Der um Scharniere y drehbare Deckel (Haube) verhindert das Verspritzen des HollĂ€nderinhalts. Dieser HollĂ€nder dient zur Aufnahme von 200 kg Stoff, ist 5,4 m lang und 2,1 m breit. Die Walze macht durchschnittlich 160 Umdrehungen, in der Minute also z. B. 90×15×160 = 21,600, in der Sekunde 3600 Schnitte. Die neuern HollĂ€nder suchen hauptsĂ€chlich das gleichmĂ€ĂŸige Mahlen zu sichern, die Mischung des Stoffes zu fördern und die LeistungsfĂ€higkeit zu erhöhen. Dahin gehören DoppelhollĂ€nder mit zwei Walzen; UnterlaufhollĂ€nder, bei dem der Kropf einen Steg bildet, unter dem das Zeug zurĂŒcklĂ€uft; HollĂ€nder mit einer Walze in der Mitte und zwei SeitenkanĂ€len; Zentrifugal- oder ScheibenhollĂ€nder, bei dem zwei vertikale oder horizontale Scheiben wie Mahlsteine wirken; KegelhollĂ€nder nach Art der Kegel- (Kaffee-) MĂŒhlen. Die Scheiben- und KegelhollĂ€nder heißen zum Unterschiede von den eigentlichen WalzenhollĂ€ndern gewöhnlich StoffmĂŒhlen. Man setzt auch Stofftreiber in der Form von turbinenartigen SchaufelrĂ€dern in den HollĂ€nder ein, um das Ziehen des Stoffes zu begĂŒnstigen, und nach dem Vorgang von Eichhorn erhĂ€lt der Trog zum Zweck einer vollkommenen Mischung EinschnĂŒrungen und damit eine fĂŒr den Mahlprozeß außerordentlich gĂŒnstige Form.

Der Halbstoff (Halbzeug) wird gewöhnlich mit Chlorkalklösung gebleicht, die im HollĂ€nder zugesetzt oder in besondern großen, nur mit Treib- und Waschvorrichtungen versehenen hollĂ€nderĂ€hnlichen BehĂ€ltern (BleichhollĂ€nder) unter Zusatz von SchwefelsĂ€ure zur Wirkung gebracht wird. In neuerer Zeit benutzt man mehr und mehr elektrische B leiche. Das gebleichte Halbzeug wird in BehĂ€ltern aufbewahrt, deren durchlöcherte Boden das Wasser absickern lassen. Die Fertigstellung des Stoffes zu Ganzzeug erfolgt im GanzhollĂ€nder, wo verschiedene Halbstoffe gemischt, feingemahlen und mit FĂŒllstoffen (Ton, sogen. Lenzin, Kaolin, Gips, Blanc fixe etc.), Holzstoff etc., Leim, Ultramarin (zum BlĂ€uen der weißen Papiere), Farben zum FĂ€rben u. dgl. versetzt werden. Leim wird im HollĂ€nder nur fĂŒr Maschinenpapier zugesetzt; er wird durch Kochen von Harz mit Sodalauge gewonnen und wĂ€hrend des Mahlens durch Alaunlösung auf die Fasern niedergeschlagen. Mit dem Zusatz von FĂŒllstoff beabsichtigt man dem P. weiße Farbe und durch AusfĂŒllen der seinen Poren erhöhte FĂ€higkeit zu geben, beim Satinieren hohen Glanz anzunehmen; zugleich dient er zur Beschwerung. Da die FĂŒllstoffe Leimung und Festigkeit des Papiers beeintrĂ€chtigen, so wirkt ein Übermaß sehr schĂ€dlich auf die guten Eigenschaften des Papiers ein, weshalb die bessern Papiersorten keine FĂŒllstoffe bekommen und eine Begrenzung der Zusatzmengen bei den einzelnen Papiergattungen in den Papiernormen und Stoffklassen (s. unten) durch den Aschengehalt festgesetzt ist.

Die Bildung des Papiers erfolgt dadurch, daß man das mit Wasser verdĂŒnnte Ganzzeug auf ein Metallsieb bringt, zum Zweck der Faserverfilzung und der EntwĂ€sserung auf und mit diesem Sieb gehörig schĂŒttelt, das entstandene, noch sehr nasse Blatt auf einen wasseransaugenden Filz bringt und endlich preßt und trocknet. Je nachdem diese Operationen durch MenschenhĂ€nde oder durch Maschinen ausgefĂŒhrt werden, unterscheidet man Hand- und Maschinenpapier.

Form fĂŒr BĂŒttenpapier.
Form fĂŒr BĂŒttenpapier.

Zur Darstellung von Handpapier lĂ€ĂŸt man das Ganzzeug in eine BĂŒtte (daher das Handpapier auch BĂŒttenpapier genannt wird) ab, in der es ein in einem aus dĂŒnnen StĂ€bchen zusammengesetzten Zylinder (Knotenmaschine) stehender RĂŒhrapparat fortwĂ€hrend in Bewegung und ein kleiner Ofen (Blase) oder ein Schlangendampfrohr warm hĂ€lt. Aus dieser BĂŒtte hebt ein Arbeiter (BĂŒttgeselle, Schöpfer) eine Portion Zeug vermittelst der Form und schĂŒttelt diese so lange, bis das Wasser abgelaufen ist. Die Form (Textfigur) besteht aus einem hölzernen Rahmen a mit einem darĂŒbergespannten, durch aufgenagelte Streifen festgehaltenen Drahtsieb b und einem abnehmbaren, in der Zeichnung abgenommenen Deckel c, dessen Höhe die Stoffmenge abmißt. Zum Tragen des Siebes dienen die Stege d mit einem Rost e aus DrahtstĂ€ben, die mit den BindedrĂ€hten festgehalten werden. Die Formen heißen gerippt, wenn die DrĂ€hte parallel laufen, so daß das P. ein geripptes Aussehen erhĂ€lt; besteht das Sieb aus Drahtgewebe mit viereckigen Maschen, so heißt die Form Velin. Nach dem SchĂŒtteln schiebt der Schöpfer unter Abnahme des Deckels die Form auf dem BĂŒttenbrett einem Gehilfen zu, der es mit dem Papierblatt nach unten auf ein StĂŒck Filz drĂŒckt (Gautschen, Kautschen), auf dem bei behutsamer Abnahme der Form das P. unversehrt liegen bleibt. Man stellt durch abwechselnd es Übereinanderschichten von Filz und P. einen Stoß von 180 Bogen und 181 Filzen (Bauscht, Buscht, Pauscht) her, preßt ihn, nimmt dann den Stoß auseinander, unterwirft die Bogen ohne Filze (im weißen Bauscht) einer zweiten Pressung und trocknet sie durch AufhĂ€ngen in TrockenrĂ€umen. Durch AufnĂ€hen von Draht in Form von Zeichen (Firmen, Zahlen, Figuren etc.) auf die Form entstehen im P. dĂŒnnere, durchscheinende Stellen, die Wasserzeichen. Das durch Pressen geglĂ€ttete, trockne P. lĂ€ĂŸt darauf gebrachte FlĂŒssigkeit (Tinte etc.) zerfließen (Fließpapier) und ist daher zum Schreiben unbrauchbar. Zur Verwandlung in Schreibpapier wird es geleimt, indem man die Bogen bĂŒndelweise in ein warme alaunhaltige Losung von Leim taucht (der Alaun macht den Leim nach dem Trocknen in Wasser unlöslich). Die geleimten Bogen werden stoßweise gepreßt, getrocknet und durch Satinieren auf Kal andern geglĂ€ttet.

Die Handpapierfabrikation in den PapiermĂŒhlen bedingt langsame und teure Erzeugung sowie eine BeschrĂ€nkung in der GrĂ¶ĂŸe des Papiers, der man selbst durch EinfĂŒhrung großer Formen (Doppelformen) nur wenig abhelfen konnte. Die Papiermaschine fĂŒhrt die genannten Arbeiten in ununterbrochener Reihenfolge und demnach großer Geschwindigkeit in der Weise aus, daß eine beliebig lange Papierbahn (endloses Papier) entsteht. Sie fand ihrer großen Leistung wegen einen so raschen Eingang, daß nunmehr fast nur noch Maschinenpapier fabriziert wird. Die Papiermaschinen zerfallen je nach der zur Papierbildung dienenden Form in Langform-, Zylinderform- und Rahmenformmaschinen, von denen die erstern die weitaus wichtigsten und gebrĂ€uchlichsten sind, weil sie in der RĂŒttelung das Mittel zur vollstĂ€ndigen Verfilzung der Fasern besitzen und durch die ununterbrochene Papierbildung die grĂ¶ĂŸte LeistungsfĂ€higkeit erreichen. Der Übersichtlichkeit halber werden die einzelnen Apparate stets in zwei Gruppen geteilt: in die Naßpartie, welche die BĂŒtte nebst Regulator, den Sandfang, die KnotenfĂ€nger, den Teller, die Form mit Deckel, Saugwanne, RĂŒttelzeug und Gautschpresse, die Naßpressen nebst Naßfilz enthĂ€lt, und in die Trockenpartie, welche die Trockentrommeln nebst Trockensitzen und Filztrocknern, die Schneidwerke, den Feuchtapparat, die GlĂ€ttwerke, die Haspeln und Aufwickelapparate aufnimmt. An der Stelle, wo beide Partien zusammenstoßen, besteht fĂŒr den Arbeiter ein Durchgang, der ihm gestattet, rasch von einer auf die andre Seite der 30–60 m langen Maschine zu gelangen.

Als Vorbild einer Langformmaschine kann die in Fig. 5a und 5b auf Tafel II in der LĂ€ngenansicht gezeichnete dienen.

Der Papierstoff gelangt aus den HollĂ€ndern zunĂ€chst in zwei mit RĂŒhrern versehene BĂŒtten und aus diesen durch Röhren mit Abschlußventilen, die durch einen Schwimmer reguliert werden, in eine VorbĂŒtte. Ein Schöpfrad-Regulator schafft den Stoff in genau abgemessenen Mengen in einen Sandfang, an dessen Ende sich ein zweites Schöpfrad befindet, das den Stoff in die Kupferrinne hebt, die ihn sodann zum ZurĂŒckhalten der Knoten und Katzen genannten Faserverschlingungen in die KnotenfĂ€nger G (zwei rotierende und einen flachen) leitet. Durch das Rohr H und einen Kasten mit SchĂŒrze (Teller) fließt der Stoff auf die endlose ĂŒber Spannwalze laufende Form, deren obere FlĂ€che von 30 Registerwalzen vollkommen horizontal getragen und von dem Deckel riemen l an den Kanten zur Vermeidung des Stoffablaufens bedeckt wird. Unter der Form liegen bei K drei Saugwannen zum Absaugen des Wassers. Die Haupttragwalzen der Form bilden die Brustwalze bei c und Gautschwalze bei L. Wenn das P. mit Wasserzeichen versehen werden soll, so wird vor der Gautschwalze eine mit den Zeichen auf der OberflĂ€che ausgestattete Form- oder Dandywalze angebracht, welche die Zeichen in das nasse Papier eindrĂŒckt. Die sĂ€mtlichen zur Form gehören den Teile liegen in einem Rahmen, der auf sogen. SchĂŒttelpfosten d ruht und von der Seite her vermittelst Exzenter von Riemenkegeln aus 35mal in der Minute geschĂŒttelt wird. Die mit Filz ĂŒberzogene Walze L nimmt das Papierblatt von der Form (Gautschen) und ĂŒbergibt es dem endlosen Naßfilz f, mit dem es die erste durch das Gewicht e stellbare Naßpresse M passiert, um darauf auf das zweite Filztuch f1 (Steigfilz) und mit diesem durch die zweite Naßpresse N zu gelangen. An dieser Stelle hört die sogen. Naßpartie der Maschine auf, die sich durch die BrĂŒcke O mit Durchgang von der nun folgenden Trockenpartie trennt.

Von endlosen Filzen weiter getragen, unterliegt die Papierbahn einem Trockenprozeß, indem sie zuerst die zwei aus je drei Trockentrommeln gebildeten Batterien P und Q, darauf das FeuchtglĂ€ttwalzwerk S und endlich die Trockenbatterie R passiert. Vollkommen getrocknet, wird das P. in dem TrockenglĂ€ttwalzwerk T noch einmal geglĂ€ttet, dann in dem Matrisierapparat U wieder etwas gefeuchtet, mit dem Schneideapparat V beschnitten oder auch in beliebig breite Streifen zerschnitten und endlich auf einen Haspel W aufgewickelt. Diese Haspel sind paarweise angebracht, so daß schnell gegen den gefĂŒllten Haspel der leere ausgetauscht werden kann. Der besonders aufgestellte Wickelapparat X wickelt das P. von dem erstern wieder ab und bringt es in die Form, in der es hĂ€ufig direkt zum Versand kommt.

Das Feuchten im Matrisierapparat U erfolgt durch einen Filz i, der durch ein Spritzrohr benetzt und durch eine kleine Walzenpresse k vom ĂŒberflĂŒssigen Wasser befreit wird. Der Preßdruck in den GlĂ€ttwerken T und S entsteht durch Gewichte an den Hebeln h, h; die FĂŒhrungswalze g dient zur nachgiebigen Spannung des Papiers; in dem GlĂ€ttwerk S kann die obere, in dem GlĂ€ttwerk T die mittlere Walze geheizt werden. Zum Betriebe der Papiermaschine dient eine Dampfmaschine, von deren Kurbelwelle mittels ZahnrĂ€der eine Welle bewegt wird, welche die RĂŒhrer in den BĂŒtten, durch eine Nebenwelle das Schöpfrad und die KnotenfĂ€nger G, durch eine andre Nebenwelle den Regulator, die RĂŒttelung sowie die Luftpumpe fĂŒr die Saugwanne antreibt. Von der Kurbelwelle aus erhĂ€lt auch mittels der Scheibe u die zweite Hauptwelle YY ihre Drehung, die sie durch die Kegelriemscheiben m, m, m auf die andern Teile der Maschine ĂŒbertrĂ€gt. Diese Maschine erzeugt Papierbahnen bis 2 m Breite und je nach der Dicke mit Geschwindigkeiten von 8–40 m in der Minute. Die Leistung einer Papiermaschine wird bemessen durch die Formbreite und die Geschwindigkeit und betrĂ€gt daher bei vorbeschriebener Maschine höchstens 80 qm in der Minute. Eine Maschine von FĂŒllner in Warmbrunn hatte eine Breite von 2,55 m, eine Geschwindigkeit von 130 m in der Minute, lieferte demnach in der Minute 331,5 qm. Um in dieser kurzen Zeit das P. trocknen zu können, besaß die Maschine 21 Trockentrommeln von 1,25 m Durchmesser. Ihre GesamtlĂ€nge betrug 45 m.

Die Zylinderformmaschine in ihrer gewöhnlichen Anordnung wird nicht geschĂŒttelt, ergibt daher sehr mangelhafte Verfilzung und findet fĂŒr P. im allgemeinen keine Verwendung, ist aber wichtig fĂŒr die Erzeugung von Pappen und ordinĂ€rem, wenig festem P. Außerdem dient sie in der Holzstoffabrikation zum EntwĂ€ssern der sortierten Masse unter Verwandlung derselben in eine Art Pappe. Mit RĂŒcksicht zugleich auf diesen letzten Zweck ist die auf Tafel III, Fig. 1, dargestellte Maschine von Voith zur Beschreibung ausgewĂ€hlt. Der zu verarbeitende Stoff lĂ€uft aus dem Kanal A durch eine Vorkammer a in den Trog B, in dem er durch die sich drehenden RĂŒhrschaufeln b, b gleichmĂ€ĂŸig gemischt erhalten bleibt. In diesem Troge dreht sich die Zylinderform C von 90 cm Durchmesser und 1,5 m LĂ€nge in der Pfeilrichtung und bedeckt sich mit einer Stofflage, indem der Troginhalt vermöge des hydraulischen Druckes sich so krĂ€ftig an das Sieb drĂ€ngt, daß das Wasser nach innen dringt und durch die Seitentaschen O ablĂ€uft. Auf dem Scheitel des Zylinders erfolgt die Abnahme des Blattes durch einen endlosen Filz F F, der um die Walze D lĂ€uft und durch diese so stark an die Form gepreßt wird, daß das Stoffblatt von dem Filz aufgenommen wird, um mit demselben die Spannwalzen d, e und das Preßwalzwerk H J zu passieren, welches das Blatt P entweder einem System von drei Trockentrommeln ĂŒbermittelt oder preßtrocken abliefert (s. Pappe). Zur Hervorbringung des Andruckes hĂ€ngt die schwere Walze D an Armen E, die bei c lose gelagert sind, wĂ€hrend zu dem gleichen Zwecke die Walze H mit dem Druckgewicht Q an dem Hebel h versehen ist. Der ĂŒber die Spann- und FĂŒhrungswalzen d, e, f, g, h, i, k laufende Filz F unterliegt in dem Trog l einem Auswaschen vermittelst eines Wasserstrahles aus dem Spritzrohr r, und passiert dann zum Trocknen den Ventilator p und das durch Gewicht q zusammengedrĂŒckte Walzenpaar n, m. Zur Lagerung und Spannung der Walze g dienen zwei Zahn schienen t mit Spannschrauben s. Die Rahmenmaschine ahmt die beschriebene Handarbeit nach; sie fĂŒllt Formen von BogengrĂ¶ĂŸe mit Zeug, schĂŒttelt und gautscht sie durch endlose Filze ab, so daß einzelne Bogen entstehen, die wie Handpapier nachtrĂ€glich eine Leimung bekommen. Selbst die vollkommenste AusfĂŒhrung dieser Maschine von Sembritzky hat keine dauernde Anwendung gefunden.

Das von der Maschine abgelieferte P. wird umgerollt, wenn es z. B. als Druckpapier in Rollen, zu Formaten geschnitten, wenn es in Bogen versandt werden soll, die dann noch sortiert und gezĂ€hlt werden. In einzelnen FĂ€llen erhĂ€lt das Maschinenpapier nachtrĂ€glich mit tierischem Leim eine OberflĂ€chenleimung auf Leimmaschinen, die wesentlich in einem Leimtrog bestehen, in dem das P. durch ein Walzenpaar mit Leim durchtrĂ€nkt wird, um dann in einem zweiten Walzenpaar ausgepreßt und darauf getrocknet zu werden, wozu sich die bei der Tapetenfabrikation ĂŒblichen AufhĂ€ngemaschinen besonders eignen. Wenn bei Brief-, Schreib-, Kupferdruck- und anderm seinen P., die in der Papiermaschine gewonnene und fĂŒr Druck-, Affichen-, Umschlag- und dergleichen P. vollkommen ausreichende GlĂ€tte nicht genĂŒgt, so wird das P. noch durch Satinieren im Satinierwerk (s. Kalander) geglĂ€ttet und mit Glanz versehen, oft auch durch Einpressen von Linien etc. fĂŒr bestimmte Gebrauchszwecke vorbereitet.

Formate. Die Formate entsprachen zur Zeit der ausschließlichen Handfabrikation den GrĂ¶ĂŸen der Schöpfformen, wurden mit heute noch gebrĂ€uchlichen Namen (oft nach Wasserzeichen) bezeichnet, besaßen aber infolge der damals geltenden verschiedenen Maßeinheiten erheblich abweichende Maße. Seit 1883 hat man in Deutschland Normalformate in zwölf Abstufungen eingefĂŒhrt und letztere derart gewĂ€hlt, daß sie zugleich die Durchschnittsmaße der betreffenden, mit Namen bezeichneten Formate darstellen, wie folgende Tabelle zeigt.

Tabelle

Das P. Nr. I ist als Reichskanzleiformat jetzt allgemein eingefĂŒhrt. Zwischen den deutschen, französischen und englischen Formaten findet keine vollstĂ€ndige Übereinstimmung statt. Zum Vergleich kann jedoch nachstehende Tabelle dienen, die neben den deutschen Formaten die der beiden andern LĂ€nder enthĂ€lt, die den erstern am nĂ€chsten kommen:

Tabelle

FĂŒr den Handel teilt man das P. in Bogen ein in 1 Neuries = 10 Neubuch, 1 Neubuch = 10 Heft, 1 Heft = 10 Bogen, so daß ein Neuries = 1000 Bogen ist. Außerdem gilt noch die alte Einteilung: 1 Ballen = 10 Ries, 1 Ries = 20 Buch, 1 Buch = 24 Schreib- und 25 Druckpapierbogen, wonach 1 Ries = 480 Schreib- oder 500 Druckpapierbogen enthĂ€lt.

Sorten. Die weitaus grĂ¶ĂŸte Menge des heutigen Papiers wird nicht aus reinen Hadern, sondern aus Stoffen erzeugt, die mit und ohne Hadern verarbeitet werden. Am wichtigsten sind die Fasern des Holzes, des Strohes und des Espartograses oder Alfa (letzteres fast nur in England), die man durch besondere Vorarbeiten gewinnt (s. Holzstoff), im HollĂ€nder zu Papierzeug vermahlt und wie Hadernzeug, aber ausschließlich auf Papiermaschinen, in P. verwandelt. Im HollĂ€nder erfolgt zugleich eine etwaige Mischung mit Hadern, FĂŒllstoffen, Leim, Farbe etc. Im allgemeinen stehen die Papiere aus diesen Stoffen bezĂŒglich der Festigkeit und Dauerhaftigkeit dem Hadernpapier bedeutend nach, obwohl auch sehr gutes P. aus Sulfit- und Natronzellulose sowie Alfa gewonnen werden kann, wĂ€hrend Holzschliff (s. Holzstoff) fĂŒr alle Papiere ausgeschlossen ist, die auf Dauer Anspruch machen. Die MischungsverhĂ€ltnisse bestimmen den Wert des Papiers. Als Wertmesser dienen die unten (S. 394) zusammengestellten Stoffklassen.

Die Papierklassifikation erfolgt 1) auf Grund der Fabrikation: Hand- oder BĂŒttenpapier und Maschinenpapier; 2) nach der Leimung: geleimtes, halb- oder schwachgeleimtes und ungeleimtes; 3) nach den QualitĂ€ten oder Feinheitsgraden, die in Fabrikation und Handel genau bestimmt sind, nur in der Farbe und Durchsicht voneinander abweichen. Die Benennungsweise der QualitĂ€ten ist fast in jeder Fabrik eine andre; am verbreitetsten waren bei der Handpapierbereitung die zum Teil noch bestehenden Bezeichnungen nach den Wasserzeichen, z. B. Adler, Lilien, Löwen, Propatria etc., oder nach ihrer Verwendung: superfein Post, sein Post, Post, sein Kanzlei, Kanzlei, sein Konzept, Konzept, ordinĂ€r Konzept, sein Pack, ordinĂ€r Pack etc., oder nach Buchstaben oder Zahlen. Als ein Unterschied besteht dann noch die Bezeichnung: »geripptes« und »glattes« (vergĂ© und vĂ©lin) P.

Nach der Hauptverwendung des Papiers bildet man vier Gruppen: Schreib-, Zeichen-, Druck- und Packpapier, innerhalb welcher noch folgende Sorten hervorzuheben sind: Dokumenten-, BĂŒcher- und Wertzeichenpapier, ausschließlich aus dem besten Material (Hadern), gewöhnlich weiß. Kanzlei-, Konzept- und Postpapier von sehr verschiedener Zusammensetzung, in den feinsten Sorten aus reinen Hadern (feinste Kanzlei-, Post-, Luxus-) bis zu dem ordinĂ€ren Schreibpapier. Zeichenpapier, wozu das französische Papier ingre, das englische Wattmann gehört, ist je nach seiner Verwendung sehr verschieden zusammengesetzt, weiß und gefĂ€rbt, stark und dĂŒnn, glatt und rauh, ohne Holzschliff und FĂŒllstoff, stark geleimt. Druckpapier muß weicher und fĂŒr die Druckfarbe sehr aufnahmefĂ€hig sein, weshalb fĂŒr bessere Sorten die Baumwollfaser das Hauptmaterial und die Leimung stets schwach ist oder ganz fehlt. Werkdruckpapier fĂŒr gewöhnliche Drucksachen sehr verschieden zusammengesetzt, weiß und gefĂ€rbt, stark und schwach; Zeitungsdruckpapier vielfach nur aus Holzschliff oder mit Holzzellulose gemischt. Kupferdruckpapier weiß, ungeleimt; Notendruckpapier weiß, fest; Buntdruck- oder Chromopapier, seines weißes, sehr schwach geleimtes P., das vor dem Bedrucken mit einem zarten Überzug von Blanc fixe mit Leim versehen wird. Anschlagzettel- oder Affichenpapier ist gewöhnliches, meist in der Masse gefĂ€rbtes Druckpapier. VollstĂ€ndig ungeleimt ist Lösch- oder Fließpapier, dessen feinste Sorte das aus reinen Fasern erzeugte Filtrierpapier ist. Zigarettenpapier ist ein aus sehr festem Fasermaterial bereitetes, sehr dĂŒnnes (0,02 mm), ungeleimtes P., das sich durch leichte Verbrennlichkeit ohne starken Geruch auszeichnet. Das ihm Ă€hnliche, 0,03 mm dicke Seidenpapier dient als Einlage beim »Spiegel« zur Schonung des Glanzes der Seidenzeuge (Atlas) und als Kopier- und Goldschlagpapier (Goldpapier) zum Einlegen der GoldblĂ€ttchen und zum Verpacken seiner Waren. Photographiepapier muß untadelhaft in Reinheit, Leimung etc. sein. Visitenkartenpapier ist ein seines Karton- oder geringeres, mit Kreide, Blei- oder Zinkweiß, Gips etc. ĂŒberstrichenes und stark geglĂ€ttetes P. (Kreidekarton). Zu Karton rechnet man noch Postkartenkarton, PreßspĂ€ne, Crayonpapier und Photographiekarton und als besonders sein das Bristolpapier (s. d.). Die wichtigsten Packpapiere sind: Zuckerpapier, einfarbigblau oder zweifarbig (eine Seite blau, andre Seite grauviolett), aus Jute, Hanf und Holzstoff; Strohpapier aus Getreidestroh; GoudronnĂ©- und Bastpapier, sehr fest aus Jute und Hanf mit Nadelholzstoff; Tauen- oder Lederpapier aus braunem Holzstoff; Schrenz zu Aktendeckeln etc. Wollpapier aus Wolle, Baumwolle und Leinen, sehr weich, geschmeidig und saugfĂ€hig. Holzsulfitstoff liefert ein durchscheinendes, sehr festes, pergamentartiges Packpapier, Sulfitpergament und Pergamin.

Sicherheitspapier, zu wertvollen Dokumenten, namentlich zu Papiergeld, soll gegen Radieren, Zerstörung der Schrift durch chemische Mittel, insbes. gegen VerfĂ€lschungen, Sicherheit gewĂ€hren. Man benutzte frĂŒher allein Wasserzeichen, spĂ€ter gewisse ZusĂ€tze zu der Papiermasse, die Ă€ußere Eingriffe sofort, gewöhnlich durch FarbenverĂ€nderungen, erkennen lassen. Auf einem in der Masse mit UltramaringrĂŒn gefĂ€rbten P. erscheinen die mit verdĂŒnnter SĂ€ure oder Alaunwasser geschriebenen Zahlen weiß. Das nach seinem Erfinder benannte Wilcoxpapier bildet auch in Deutschland das Material fĂŒr die Banknoten und wird erzeugt, indem man das aus festen Hanffasern gewonnene Zeug auf der Hand- oder Maschinenform, bevor es viel Wasser verloren hat, mit verschiedenartig (rot, blau etc.) gefĂ€rbten Fasern von ca. 6 mm LĂ€nge bestreut, die sich so einbetten, daß sie zwar mit einer Nadel abgehoben werden können, aber doch dem Papierkörper angehören. Der Wert dieses Papiers liegt darin, daß man die unerlaubte Anfertigung sehr schwer verheimlichen, und darin, daß man ihm durch eine passende Lokalisierung der Fasern einen bestimmten Charakter geben kann. Falsche Banknoten auf diesem »Pflanzenfaserpapier« sind bisher nicht vorgekommen.

Die wichtigsten Verwendungen findet das P. zu Schrift, Druck und Verpackung, zu Bunt-, Tapetenpapieren, zu PapierwĂ€sche, zu Kartonnagen, als Ersatz der Malerleinwand etc., zu GefĂ€ĂŸen etc., als Ersatz fĂŒr Holz, zu Kalanderwalzen, FĂŒllungen in Fuhrwerken, Spinnereispulen etc.

Das in China erzeugte Reispapier ist ein sein geschĂ€ltes Blatt aus der schneeweißen Wurzel der Aeschynomene paludosa (Familie der Leguminosen) oder auch aus dem Marke von Aralia papyrifera und wird zur Aquarellmalerei und Blumenverfertigung verwendet. Die Papiere Ostasiens und Vorderasiens unterscheiden sich wesentlich von den unsrigen. In China, Japan, Korea, bis nach Kaschmir wird seit mehreren tausend Jahren die Rohpflanze in BĂŒndeln bis zur FĂ€ulnis (Wasserröste) in Wasser eingelegt, dann werden die Fasern gereinigt, in Kasten mit Kalk geschichtet, nach ein paar Wochen ausgewaschen, getrocknet und durch Schlagen oder Stampfen zerkleinert. Die breiige Masse der zerkleinerten Fasern wird auf Formsieben aus feinsten BambusstĂ€ben aus einer BĂŒtte geschöpft, auf Filze oder TĂŒcher abgegautscht, auf langen, schrĂ€g liegenden Porzellanöfen getrocknet und, wenn erforderlich, mit Reis oder Oreniwurzel und Alaun geleimt (saniert) und endlich geglĂ€ttet. Die wichtigsten Rohmaterialien sind in China, Japan und Korea der Bambus und der Papiermaulbeerbaum (Broussonetia papyrifera), in Siam außer jenen auch Trophis aspera und Chinagras (Boehmeria nivea), in Vorderindien die Jute (Corchorus capsularis), die Agave, der Sunhanf (Crotalaria juncea), der Pisang, Daphne, Astragalus und Borassus etc. In Japan werden jetzt auch auf Maschinen Papiere aus dem Bast von Broussonetia papyrifera hergestellt, die bei ĂŒberraschender Weichheit und Biegsamkeit eine unsern Papieren abgehende Festigkeit besitzen. Zu diesen Papieren wird der Bast der Broussonetia nur so weit zerfasert, daß die Zellen fast unversehrt bleiben und in dem P. in LĂ€ngen von 12–15 mm vorkommen. Sie haben eine so außerordentliche VerfilzungsfĂ€higkeit, daß das P. daraus in der Regel nur mit Alaun getrĂ€nkt zu werden braucht, um die Eigenschaft des geleimten Papiers zu erhalten. Das japanische Papier eignet sich unter anderm zu Dokumenten und Landkarten, besonders fĂŒr militĂ€rische Zwecke, da es des Aufziehens auf Leinwand nicht bedarf; man benutzt die stĂ€rkern Sorten statt des Leders zu Etuis, Geld- und Brieftaschen u. dgl.; außerdem dient es zu GefĂ€ĂŸen, Teppichen, als Ersatz von Geweben, zu Fenstern, FĂ€chern, Schirmen etc.

Eigenschaften. Zu den wichtigsten Eigenschaften des Papiers gehören außer denjenigen, die fĂŒr bestimmte Verwendungszwecke (Schreib-, Druck-, Packpapier) notwendig oder erwĂŒnscht sind, die Festigkeit in Verbindung mit der Dehnung und die Dauerhaftigkeit. ErfahrungsgemĂ€ĂŸ erreichen diese Eigenschaften den höchsten Grad bei P. aus reinen Leinenhadern, und den niedrigsten bei P. aus reinem Holzschliff und Strohstoff, so daß die genannten Eigenschaften wesentlich von der Zusammensetzung des Papiers abhĂ€ngen. Durch ZusĂ€tze von erdigen Stoffen, Holzschliff u. dgl. bĂŒĂŸt das P. dermaßen an QualitĂ€t ein, daß seine Dauerhaftigkeit sehr gering wird. Man hat daher besondere QualitĂ€tsnormen fĂŒr die bei Behörden etc. gebrauchten Papiersorten wissenschaftlich festgestellt, die von mehreren Staatsregierungen eingefĂŒhrt worden sind. Diese Normen grĂŒnden sich auf Zusammensetzung, Festigkeit und Dehnbarkeit des Papiers und umfassen folgende vier Stoffklassen und sechs Festigkeitsklassen:

Tabelle

Unter BerĂŒcksichtigung der obigen beiden Klassifikationstabellen sind staatliche Vorschriften fĂŒr die Auswahl der Papiere je nach ihrer Verwendung (Verwendungsklassen) erlassen und infolgedessen sogenannte Normalpapiere von bestimmten Eigenschaften, GrĂ¶ĂŸen und Gewichten entstanden, die vorschriftsmĂ€ĂŸig Wasserzeichen tragen mĂŒssen, die neben der Firma des Fabrikanten in Buchstaben noch das Wort »Normal« und das Zeichen der Verwendungsklasse enthalten. – Fast alle Papiere nehmen mit der Zeit eine gewisse gelbliche oder brĂ€unliche FĂ€rbung an (Vergilben), die oft nur von Staub oder von einem sehr geringen Gehalt an Eisen (harzsaurem Eisen) herrĂŒhrt und dann belanglos ist. VerhĂ€ngnisvoll ist dagegen das schnelle Vergilben infolge der Anwesenheit von verholzten Fasern, also besonders Holzschliff, Jutefasern und ungebleichtem Strohstoff, weil hiermit eine große Herabminderung der Festigkeit bis zu völligem Zerfall verbunden ist. Diese Vergilbung ist ein durch das Licht bedingter Oxydationsprozeß, der durch Anwesenheit von Feuchtigkeit begĂŒnstigt wird und sich namentlich schnell bei Gegenwart stark brechbarer (violetter und ultravioletter) Lichtstrahlen vollzieht. Da an diesen Strahlen das elektrische Bogenlicht sehr reich ist, so erklĂ€rt sich damit die Erscheinung, daß Holzschliffpapier in elektrischem Bogenlicht und direktem Tageslicht sehr schnell, bei Gaslicht, elektrischem GlĂŒhlicht und diffusem Tageslicht sehr langsam vergilbt, wonach sich in Bibliotheken elektrische Bogenbeleuchtung nicht empfiehlt, wĂ€hrend das elektrische GlĂŒhlicht als das geeignetste zu bezeichnen ist.

Geschichte.

Die Erfindung des durch Verfilzung feinster Fasern dargestellten Schreibblattes gehört den Chinesen. Der Ackerbauminister TsailĂŒn (um 123 v. Chr.) lehrte das Schriftblatt »Schi« in der vollkommenen Weise aus den Fasern des Papiermaulbeerbaums (Broussonetia papyrifera, Kodzu), des chinesischen Grases (Boehmeria) und des Bambusrohres bereiten, wie sie heute noch in China, auf der Hochebene des Himalaja, im Pandschab, in Vorderindien, Bengalen, Siam, Korea und Japan zu finden, und wie sie bis zu uns gekommen ist. Um 610 n. Chr. brachten die vom König von Korea nach China gesandten Priester DonchĂŽ und Hojo diese Kunst nach Japan und Korea. Unter Kriegsgefangenen, die 751 nach Samarkand kamen, befanden sich Leute, welche die Herstellung des Papiers verstanden und auch sofort zu betreiben an singen. Dieses Samarkander oder Chorosaner P. wurde aus alten Leinengeweben erzeugt und begann bald alle andern Schreibstoffe zu verdrĂ€ngen. Zwischen 794 und 795 entstand eine zweite Papierfabrik in Bagdad, wo die Papierfabrikation bis aus 15. Jahrh. blĂŒhte. Damaskus erzeugte im 10. Jahrh. mit sonstigen kunstgewerblichen GegenstĂ€nden (Damastgeweben) vorzĂŒgliches P. (Charta damascena) fĂŒr das Abendland. Die Papiermacherkunst verbreitete sich ĂŒber die nordafrikanische KĂŒste bis zu den Mauren und gelangte von hier nach der Iberischen Halbinsel, wo sie 1154 (wahrscheinlich erheblich frĂŒher) in Jativa, dem heutigen San Felipe in Valencia, ihren Sitz aufschlug.

Die Araber benutzten als Rohmaterial ebenfalls Hadern (meist leinene) und fertigten mit Drahtformen bereits geripptes und Velinpapier. Das Gautschen erfolgte nach chinesischer Methode auf warmen Gipsplatten oder auf Filz. Gewöhnlich wurden zwei BlĂ€tter mit ihren rauhen FlĂ€chen zusammengeklebt (zweigesichtiges P.). Die Fabrikation des Papiers war Staatsmonopol und wurde in PapierhĂ€usern (kaghid-chĂąne) in der Weise betrieben, daß man die Hadern sortierte, der FĂ€ulnis unterwarf, dann kochte und durch Waschen reinigte. Die Zerkleinerung erfolgte auf Stampfwerken und Mahlsteinen, die durch Wasserkraft betrieben wurden, so daß also die PapiermĂŒhle eine arabische Erfindung ist. Um 1200 standen in Fe 400 Mahlsteine fĂŒr die Papierfabrikation in Betrieb. Meist waren die arabischen und maurischen Papiermacher Gelehrte, die auf den Titeln oft das Wort »al warrĂĄk« hinzusetzten, was (von wark, das Blatt) »Blattmacher« bedeutet. Das gewöhnliche P. war weiß, d.h. aus gebleichten Hadern hergestellt und mit roher StĂ€rke gefĂŒllt. Daneben standen fĂŒr bestimmte Zwecke gefĂ€rbte Papiere in Gebrauch. Blau war die Farbe der Trauer, daher wurden auf mit Indigo oder Kobalt gefĂ€rbtem P. die Todesurteile ausgefertigt; Rot bedeutete GlĂŒck und HumanitĂ€t, rotes P. zu gebrauchen war ein Vorrecht und eine Auszeichnung hohen Ranges sowie eine Aufforderung zum Mitleid; Gelb (Gold vergleichbar) die Farbe des Reichtums und der Pracht, mit Safran gelb gefĂ€rbtes P. genoß besonders hohes Ansehen. Bunt besprenkeltes P. diente fĂŒr allerhand Zierat.

Am Ende des 12. Jahrh. finden sich die ersten Spuren der Papiermacherei in Deutschland. Papiermacher soll es bereits gegeben haben in Kaufbeuren 1312, NĂŒrnberg 1319, Augsburg 1320, in Au bei MĂŒnchen 1347, Leesdorf in Österreich 1356, in Basel 1380 und um dieselbe Zeit bei verschiedenen Klosterschulen und in der NĂ€he der UniversitĂ€tsstĂ€dte. 1390 wurde von Ullmann Stromer in NĂŒrnberg eine vollstĂ€ndige PapiermĂŒhle angelegt. In Frankreich wurde das erste P. wahrscheinlich schon 1248 gemacht und die erste PapiermĂŒhle in Troyes um 1350, in England bei Steven age 1460 und spĂ€ter, nachdem diese erste Fabrik eingegangen, 1558 in Dartford gegrĂŒndet, und auch in Italien entstanden um diese Zeit PapiermĂŒhlen in Savoyen, in der Lombardei, Toskana und der Romagna (Fabriano und Ancona 1293). Nach Briquet in Genf bestehen alle Papiere aus dem 12. und 13. Jahrh. ebenfalls aus Leinenfasern.

Eine große BegĂŒnstigung erhielt die Papiermacherei durch die Erfindung der Buchdruckerkunst und die Kirchenreformation im Verein mit dem allgemeinen geistigen Aufschwung. Durch den DreißigjĂ€hrigen Krieg wurde in Deutschland die gewerbliche TĂ€tigkeit gelĂ€hmt, und erst nach dem WestfĂ€lischen Frieden (1648) fand ein neuer Aufschwung auch in der Papiermanufaktur statt, die in England durch die eingewanderten Hugenotten zur BlĂŒte gelangte. Dazu kam die von Holland eingefĂŒhrte, frĂŒher in Deutschland erfundene neue Vorrichtung zum Zerkleinern der Lumpen (HollĂ€nder), die das alte »Stampfgeschirr« bald verdrĂ€ngte. Die wesentlichste Umgestaltung jedoch erfuhr die Papierfabrikation durch die Erfindung der Papiermaschine. Robert in Essonne bei Paris erhielt 1799 ein Patent auf eine SchĂŒttelmaschine, das er 1800 an Didot, den Direktor der Fabrik St.-Leger, verkaufte. John Gamble erwarb das Patent fĂŒr England und fĂŒhrte es in Verbindung mit Fourdrinier und Donkin aus, wonach dann die Maschine, die anfangs nur 60 cm breites P. lieferte, immer mehr vervollkommt, allmĂ€hlich bekannt und verbreitet wurde. Frankreich erhielt die erste Maschine 1815, Deutschland 1819. Die Zylindermaschine wurde zuerst 1797 von Michael Leistenschneider in Saarlouis ausgedacht, dann 1805 von Bramah in London nach einem sehr unvollkommenen Plan entworfen, aber erst etwa 1810 von Dickinson in England ausgefĂŒhrt, auch in Deutschland etwas spĂ€ter 1816 von Keferstein in Weida (Weimar) nach eignem Plan gebaut. Seit 1840 hat die Maschinenpapierfabrikation die BĂŒttenmanufaktur bis auf eine geringe Zahl von MĂŒhlen verdrĂ€ngt.

Produktion. Die Gesamtproduktion kann fĂŒr das Ende des 19. Jahrh. einschließlich China und Japan auf etwa 5 Mill. Ton. geschĂ€tzt werden. Davon entfallen auf die Vereinigten Staaten 1,900,000, auf Deutschland 777,976, England 412,500, Frankreich 350,000, Österreich-Ungarn 257,000, Italien 200,000, Rußland mit Finnland 108,000 T. Zur deutschen Papierfabrikation von 1897 (der letzten Produktionserhebung) wurden an Rohstoffen verwandt 180,000 T. Lumpen, 83,000 T. PapierabfĂ€lle, 296,000 T. Holzschliff und 215,000 T. Zellulose. Zur Gewinnung der beiden letztern wurden 98,000 T. Stroh und etwa 900,000 T. Holz verwandt. Etwa 5/6 hiervon liefert der deutsche Wald, 1/6 wurde eingefĂŒhrt. An Roh- und Halbstoffen betrug 1901 die

Tabelle

Deutschland fĂŒhrt mehr Rohstoffe, vor allem Schleif- und Zelluloseholz, ein und mehr Halbstoffe, besonders Zellulose, aus. Von Fabrikaten der Papierindustrie betrug die

Tabelle

Von der deutschen Produktion von 1897 wurden verbraucht fĂŒr Zeitungen, Zeitschriften, BĂŒcher 344,000 T. (43 Proz.), von der Industrie 80,000 T. (10 Proz.), vom Handel 80,000 T. (10 Proz.), von Schulen und wissenschaftlichen Instituten 70,000 T. (8,7 Proz.), von Behörden, Kirchen, Gemeinden 70,000 T. (8,7 Proz.), vom Post- und Privatverkehr 60,000 T. (7,5 Proz.), zur Ausfuhr 96,000 T. (12 Proz.).

Vgl. außer den Ă€ltern Schriften von SchĂ€ffer (1765), Wehrs (1789), Piette (1831–63), Lenormand (1833), Planche (1853), Rudel (1854 u. 1862) u.a. besonders: Hofmann, Handbuch der Papierfabrikation (2. Ausg., Berl. 1889–97); Hoyer, Das P., seine Beschaffenheit und deren PrĂŒfung (MĂŒnch. 1882) und Fabrikation des Papiers (Braunschw. 1887); Wiesner, Die mikroskopische Untersuchung des Papiers, namentlich der Ă€ltesten orientalischen und europĂ€ischen Papiere (Wien 1888); Karabacek, Das arabische P. (das. 1888); Herzberg, PapierprĂŒfung (2. Aufl., Berl. 1902); »Das Normalpapier«, Sammlung der Vorschriften fĂŒr amtliche PapierprĂŒfung etc. (das. 1892); Erfurt, FĂ€rben des Papierstoffes (2. Aufl., das. 1900); Dahlheim, Taschenbuch fĂŒr den praktischen Papierfabrikanten (3. Aufl., Leipz. 1896); AndĂšs, PapierspezialitĂ€ten (Wien 1896); Vachon, Les arts et les industries du papier (Par. 1895); Åkesson, Everling und FlĂŒckiger, Lexikon der Papierindustrie (2. Aufl., Leipz. 1905); Kirchner, Technologie der Papierfabrikation (Biberach 1897–1899, 3 Tle.); Schubert, Die Praxis der Papierfabrikation (Berl. 1898) und Die Papierverarbeitung (das. 1901); Haussner, Der HollĂ€nder (Stuttg. 1901); Klemm, Handbuch der Papierkunde (Leipz. 1904) und Papierwarenzeichen (das. 1903); Valenta, Die Rohstoffe der graphischen Druckgewerbe, Bd. 1: Das P. (Halle 1904); E. MĂŒller und Haussner, Die Herstellung und PrĂŒfung des Papiers (Berl. 1905); Winkler u. Karstens, Papieruntersuchungen (Leipz. 1902); Marabini, Bayerische Papiergeschichte (NĂŒrnb. 1894–96, 2 Tle.; NĂŒrnberg etc. betreffend); HĂ¶ĂŸle, Geschichte der PapiermĂŒhlen in Kempten (Kempten 1901); Kirchner, Karte der Papierfabriken Deutschlands (Biberach 1897); »Zentralblatt fĂŒr die deutsche Papierfabrikation« (Dresd., seit 1850); »Wochenblatt fĂŒr Papierfabrikation« von GĂŒntter-Staib (Biberach, seit 1870); »Papierzeitung« (hrsg. von Hofmann, Berl., seit 1876); »Zentralblatt fĂŒr die österreichisch-ungarische Papierindustrie« (Wien, seit 1883); »Papierkalender« (seit 1887, jetzt hrsg. von Lohnes, Dresd.) und »Papierindustriekalender« (seit 1896, hrsg. von Klemm, Leipz.).


http://www.zeno.org/Meyers-1905. 1905–1909.

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